根据精度，可分为普通型和精密型。一般来说，数控机床的精度检测项目有20-30个，但Z的特征项目是：单轴定位精度、单轴重复定位精度和两个以上轴加工的试件圆度。定位精度和重复定位精度综合反映了轴各运动部件的综合精度。特别是，重复定位精度反映了轴在行程中任何定位点的定位稳定性，这是衡量轴是否能够稳定可靠地工作的基本指标。目前，数控系统中的软件具有丰富的误差补偿功能，可以稳定地补偿进给传动链上各个环节的系统误差。例如，传动链的每个环节的间隙、弹性变形和接触刚度等变化因素通常反映不同的瞬时运动量，包括工作台的负载大小、移动距离和移动定位速度。在一些开环和半闭环进给伺服系统中，由于各种偶然因素的影响，测量元件后的机械驱动元件也会产生相当大的随机误差，例如滚珠丝杠热伸长引起的工作台的实际定位位置漂移。简而言之，如果你可以选择，选择具有良好重复定位精度的设备Z！

铣削圆柱表面精度或铣削空间螺旋槽（螺纹）是一种综合评价机床数控轴（两轴或三轴）伺服跟随运动特性和数控系统插入功能的指标。评价方法是测量和处理圆柱表面的圆度。在数控机床试验切割中，还有一种铣削方形四边处理方法，也可以判断两个可控轴在直线插入时的精度。在试验切割过程中，将用于精加工的立铣刀安装在机床主轴上，并在工作台上铣削圆形试件。对于中小型机床圆形试件，一般采用200-300，然后将试件放在圆仪上，测量加工表面的圆度。圆柱面上铣削有明显的铣削振动线，反映机床插入速度不稳定；铣削圆度有明显的椭圆误差，反映了两个可控轴系统的增益不匹配的插入和填充运动；当可控轴在圆形表面上移动时，在改变方向的点上有停止刀的痕迹（在连续切割运动中，当进给运动刀在某个位置停止时，会在加工表面上形成一小段多切割金属的痕迹），轴的正反向间隙没有调整。

单轴定位精度是指在轴行驶过程中任意点定位时的误差范围。它直接反映了机床的加工精度能力，是数控机床的关键技术指标。目前，世界各国对该指标有不同的规定、定义、测量方法和数据处理。在介绍各种数控机床样本的数据时，常用的标准包括美国标准（NAS）和美国机床制造商协会推荐的标准、德国标准（VDI）、日本标准（JIS）、国际标准化组织（ISO）和中国国家标准（GB）。在这些标准中，日本标准规定了较低的Z，因为其测量方法是使用单组稳定数据，然后使用±值将误差值压缩一半。因此，通过其测量方法测量的定位精度通常是通过其他标准测量的定位精度的两倍以上。虽然其他标准在处理数据方面存在差异，但它们都反映了根据误差统计规律对定位精度进行分析和测量，即在数控机床的可控轴行程中存在定位点误差，这应该反映在机床的长期使用中，这一定位的误差在未来数千次，而我们只能在测量时测量有限的次数。